1. Die Casting Ruang Dingin
Die casting ruang dingin digunakan untuk logam dengan titik leleh lebih tinggi seperti aluminium dan produksi volume rendah. Ruang injeksi diisi dan disuntikkan dengan logam cair. Ruang tersebut mengandalkan panas muatan untuk membuat suhu pemrosesan stabil. Ini adalah biaya pengaturan yang lebih rendah dan memerlukan lebih sedikit perawatan, namun dapat menghasilkan lebih banyak variabilitas seiring dengan stabilnya laju produksi, sehingga menghasilkan suhu injeksi yang baik pada waktunya.
2. Die Casting Ruang Panas
Pengecoran ruang panas atau leher angsa adalah proses yang lebih banyak digunakan. Ini lebih cocok untuk volume yang lebih tinggi namun memerlukan lebih banyak biaya sistem dan lebih banyak pemeliharaan untuk menjaga kualitas produksi yang baik. Ruang injeksi direndam dalam wadah cair yang diumpankannya, menjaga tingkat suhu pengisian pada suhu optimal untuk pengisian ruang.
Berbagai jenis proses die casting adalah:
1. Die Casting Gravitasi atau Tekanan Rendah: Suku cadang dengan kompleksitas lebih rendah dengan bagian yang lebih tebal dapat dicetak dengan tekanan rendah melalui pengisian gravitasi (bahkan dengan sendok tangan), sehingga mengurangi kompleksitas peralatan dan biaya perkakas. Ini paling cocok untuk bagian aluminium yang berbentuk lingkaran dan simetris.
2. Pressure Die Casting: Bagian yang lebih halus dan kompleks umumnya memerlukan muatan yang didorong masuk pada tekanan tinggi, untuk mengisi/membentuk semua fitur sepenuhnya.
3. Vacuum Die Casting: Alat ditempatkan di atas reservoir cair dan menarik muatan dengan vakum yang diterapkan pada rongga. Proses ini menyebabkan porositas lebih rendah dan turbulensi lebih rendah. Bagian yang dibuat dengan cara ini sangat cocok untuk proses perlakuan panas, setelah pengecoran.
Bahan yang digunakan dalam die casting mencakup berbagai macam paduan. Beberapa contohnya meliputi:
1.Magnesium
Paduan magnesium banyak digunakan untuk komponen yang ringan dan berkekuatan tinggi. Paduan magnesium merupakan salah satu bagian tertipis dalam die casting, karena viskositas lelehannya sangat rendah.
2. Seng
Seng sangat banyak die-cast untuk banyak aplikasi berkekuatan rendah. Seng dan paduan komersial merupakan unsur utama yang berbiaya rendah, mudah dicetak, dan cukup kuat untuk banyak komponen seperti kandang, mainan, dll.
3. Tembaga
Tembaga tidak banyak digunakan dalam die casting, karena cenderung retak. Hal ini membutuhkan suhu leleh yang tinggi, sehingga menimbulkan kejutan termal yang meningkat pada perkakas. Jika sudah die-cast, memerlukan penanganan yang hati-hati dan proses bertekanan tinggi.
4. Aluminium
Paduan aluminium sejauh ini merupakan material terpenting dalam produksi die-cast volumetrik. Mereka merespons paling baik terhadap ruang panas dan tekanan tinggi—atau yang lebih baru lagi pengecoran vakum vakum—dan menyediakan suku cadang dengan kekuatan sedang hingga tinggi dan presisi tinggi.
5. Paduan Berbasis Timah
Paduan berbahan dasar timah memberikan keausan dan tekanan yang sangat rendah pada perkakas karena viskositas dan titik leleh yang rendah. Meskipun logam paduan dengan kandungan timah tinggi (selain timah) sudah jarang digunakan saat ini, kebutuhan memang muncul dan ada spesialis yang dapat menangani hal ini.
Beberapa manfaat die casting adalah:
1. Dapat mereproduksi desain berulang kali untuk komponen yang sangat kompleks dan rumit, dengan fitur berdinding tipis.
2. Penggunaan inti garam memungkinkan terbentuknya galeri internal yang kompleks tanpa kerumitan perkakas atau kompromi desain.
Apa Keterbatasan Die Casting?
Beberapa batasan die casting tercantum di bawah ini:
1. Rentan terhadap pembebanan kejut dan sensitif terhadap beban tinggi. Suku cadang harus dirancang secara hati-hati dengan mempertimbangkan batasan ini (dan faktor keamanan, FOS), untuk memastikan masa pakai suku cadang yang baik.
2. Biaya alat pada umumnya mulai dari $10.000 untuk komponen kecil dan meningkat dengan cepat seiring dengan ukuran komponen. Umur alat pada umumnya di antara servis-servis utama (pelapisan ulang, bearing baru, dll.) adalah sekitar 100 hingga 150 ribu tembakan.
3. Logam non-ferrous hanya dapat die cast pada suhu leleh yang lebih rendah.
4. Die casting dapat dengan mudah menghasilkan porositas pada bagian ketika tekanan pengecoran rendah (gravity die casting).
5. Hanya pemotongan kecil (undercut) yang mungkin dilakukan, dan hal ini meningkatkan biaya perkakas dan mengurangi masa pakai. Sebagian besar alat die-cast ditujukan untuk membuka dan menutup—semua fitur berada pada garis penarikan/pengeluaran. Apabila penarikan diperlukan, desain bagian harus fleksibel untuk mengakomodasi ketahanan dan kesederhanaan alat.
Tergantung. Daya tahan komponen die-cast sering kali menjadi masalah desain—masalah memastikan bahwa sifat-sifat (kekuatan dan kelemahan) die-casting dipertimbangkan dengan benar. Biasanya suku cadang die-cast dapat bertahan selama puluhan tahun jika desain suku cadang tersebut proporsional dengan benar dan memungkinkan beban dan kondisi kerja yang dialami suku cadang tersebut.
Komponen die-cast rentan terhadap korosi, ketahanan abrasi yang buruk, kekuatan tarik akhir yang kurang, ulet di bawah beban kejut dan beban berlebih, rentan terhadap mulur, dan rentan terhadap patah. Namun, dengan mempertimbangkan kelemahan dan memanfaatkan kekuatan proses dengan baik, suku cadang die-cast dapat menawarkan layanan jangka panjang dalam aplikasi dengan permintaan tinggi dan pada dasarnya layanan tak terbatas dalam aplikasi dengan tekanan rendah.
Sebagian besar kutipan kami dikirimkan dalam waktu 24/36 jam. dan biasanya dalam waktu yang jauh lebih singkat, tergantung pada detail proyek.
Tim kami akan menghubungi Anda secara langsung tentang penawaran pemesinan CNC Anda untuk memastikan Anda telah menerima dan memahami semua aspek kutipan Anda dan untuk menjawab pertanyaan apa pun yang mungkin Anda miliki tentang opsi Anda.